热轧生产中
，轧辊的工作条件非常恶劣
，主要是因为热轧辊常与温度高达900～1100℃的轧材接触，辊而温度高达500℃，轧辊使用中除了承受强大的轧制力，以及辊面受轧材的强力磨损外
，在轧材高温的作用下，辊面易产生氧化，氧化膜易脱落，加剧轧辊的失效
。
　　此外，轧辊在工作中还会反复被轧材加热及冷却水冷却，经受温度变化幅度较大的激冷激热
，产生很大的热应力
，逐渐导致热疲劳裂纹的产生，热疲劳裂纹在轧制力的作用下不断扩展，最终导致轧辊表面破裂甚至剥落


，促使轧辊失效
。热轧辊除了应具有高的耐磨性和强韧性外

，还应具有优良的抗氧化和热疲劳能力
。热轧辊材料的发展和选用，主要着眼于提高轧辊的表面耐磨性，在轧辊表面的金相组织中形成较硬的碳化物。随着热轧技术的发展
，热轧辊材料也在不断地得到改进和发展
，从早期使用的冷硬铸铁轧辊
，发展到半钢轧辊

、高铬铸铁轧辊和高速钢轧辊。
　　早期使用的轧辊组织以M3C型碳化物为主，如Fe3C等
。后来加入合金元素铬、镍等，碳化物类型仍以M3C为主，形态变化不大
，呈网状分布
，但碳化物由FC3C变成了(Fe，Cr)3C，碳化物硬度提高，而且轧辊的基体组织由珠光体变成了马氏体和贝氏体，轧辊的耐磨性明显提高
。在轧辊中进一步提高铬含量，碳化物由M3C转变成M7C3型为主，如Cr7C3等

，硬度提高，碳化物形态明显改善，由刚状分布变成菊花状分布
，轧辊硬度提高的同时
，力学性能尤其是冲击韧性和断裂韧性大幅度提高，轧辊使用性能明显改善
。
　　进入20世纪80年代末期
，采用铸造高速钢制造轧辊引起了世界各同轧辊研制者的重视

。目前正在研制及迅速推广的高速钢复合轧辊


，在使用状态下

，轧辊表面层的金相组织主要由MC型和M6C型碳化物以及在高温下具有较高硬度的基体组织构成。